Lösung für die Beschickung von Blasform-Extrudern

Inhaltsverzeichnis:

• Die Grundlagen eines leistungsfähigen Zuführsystems für Blasformextruder
• TIM – Spezialisiert auf die Beschickung von Blasformextrudern
• Die Vielseitigkeit unseres DCL-Dosierers
• Die konkreten Vorteile einer Beschickung für einen TIM-Blasformextruder
• TIM und Transitube – eine Geschichte industrieller Innovation
• Schlüsselfertige Anlagen für die Kunststoffverarbeitung
• Die ATEX-Zertifizierung – ein Garant für Sicherheit und Konformität

Die Grundlagen eines leistungsfähigen Zuführsystems für Blasformextruder

Die Leistung einer Blasformmaschine hängt direkt von der Stabilität und Präzision ihresZuführsystems ab. Vom Trichter bis zur Dosierung sorgt jede Komponente für einen gleichmäßigen Materialfluss und gewährleistet die Gleichmäßigkeit des Vorformlings.

Der Trichter bildet den Ausgangspunkt der Zuführung und bestimmt den gesamten Materialfluss. Er nimmt sowohl das Polymer-Neugranulat als auch das zerkleinerte Recyclingmaterial auf und muss einen gleichmäßigen Durchfluss gewährleisten, um Ladeunterbrechungen zu vermeiden.

Die Form, das Volumen und die integrierten Rühr- oder Vibrationssysteme wirken sich direkt auf die Vermeidung von Wölbungen, Entmischung oder der Bildung von Materialbrücken aus – allesamt Faktoren, die zu Blockaden führen und den Prozess stören können. Durch die richtige Dimensionierung des Trichters lässt sich das Fassungsvermögen an die Produktionsraten anpassen, wobei gleichzeitig genügend Flexibilität für Rezepturänderungen, Schwankungen in der Korngröße oder die Einarbeitung neuer Materialchargen gewährleistet ist.

Die Zuführschnecke ist das zentrale Element für einen kontinuierlichen Materialfluss. Sie befindet sich vor der Extruderschnecke und sorgt für den gleichmäßigen Transport des Polymers vom Trichter zum Extrudermantel. Ihre Auslegung (Gewindesteigung, Durchmesser, Profil), ihre Drehzahl sowie die Temperaturregelung spielen eine entscheidende Rolle für die Konstanz des Durchsatzes und die Homogenität der Schmelze.

Eine falsche Dimensionierung oder ein unregelmäßiger Antrieb kann zu Druckschwankungen, Viskositätsschwankungen und Fehlern im Vorformling führen, was die Qualität des Blasformprozesses beeinträchtigt. Umgekehrt gewährleistet eine optimierte Zuführschnecke einen gleichmäßigen Durchsatz, reduziert Maßabweichungen und sorgt für eine präzise Temperaturregelung des Polymers. Ein wesentlicher Faktor für stabile und reproduzierbare Extrusionen.

Darüber hinaus ermöglicht die Dosierung eine exakte Abstimmung der Anteile von Neuware, Mahlgut, Farbstoffen oder technischen Additiven. Diese präzise Steuerung ist unerlässlich, um konstante mechanische, optische und chemische Eigenschaften zu gewährleisten und gleichzeitig den Ressourceneinsatz zu optimieren.

Moderne Dosiersysteme lassen sich so programmieren, dass sie komplexe Rezepturen verarbeiten, die Mischungsverhältnisse automatisch an Schwankungen der Korngröße anpassen und Recyclingmaterialien optimal einarbeiten, ohne dabei die Endqualität zu beeinträchtigen.

TIM – Spezialisiert auf die Beschickung von Blasformextrudern

Seit mehr als fünfzig Jahren sind wir ein führender Anbieter bei der Konzeption und Umsetzung vonStromversorgung für Blasformmaschinen. Wir unterstützen die Kunststoffindustrie durch die Entwicklung maßgeschneiderter Lösungen, die den für Blasformverfahren spezifischen Anforderungen an Leistung, Gleichmäßigkeit und Langlebigkeit gerecht werden.

Die von uns angebotenen Lösungen decken die gesamte Förderkette ab, vom anfänglichen Transport des Granulats bis hin zur präzisen Dosierung und zum Mischen der Polymere, unabhängig davon, ob es sich um Neuware oder um Material aus dem internen Recycling handelt. Dieser Ansatz, der betriebliche Flexibilität mit industrieller Zuverlässigkeit verbindet, lässt sich an die Produktionsgeschwindigkeit, die Rezepturen sowie die spezifischen Anforderungen jeder einzelnen Produktionslinie anpassen.

Unsere Fähigkeit, vollständig modulare Systeme anzubieten, macht uns zu einem strategischen Partner, insbesondere bei der Herstellung von Behältern wie Milchflaschen aus Polyethylen oder hochpräzisen technischen Verpackungen.

Die Vielseitigkeit unseres DCL-Dosierers

Der DCL-Dosierer wurde für eine strenge Kontrolle der Materialzufuhr entwickelt und ermöglicht die gleichzeitige Verarbeitung von zwei Materialarten: Neuware und Produktionsabfälle. Dank dieser Doppelfunktion können Ausschussmaterialien direkt wieder in den Produktionsprozess zurückgeführt werden, wodurch die Ressourcennutzung maximiert wird, ohne die Genauigkeit der Mischung zu beeinträchtigen.

Der DCL sorgt zudem für eine perfekte Homogenität vor der Extrusion. Dank einer kontrollierten Dosierung und einer optimierten Vormischung weist das in den Extruder gelangende Material eine konstante Gleichmäßigkeit auf, die ein gleichmäßiges Schmelzen und einen stabilen Materialfluss gewährleistet.

Darüber hinaus zeichnen sich unsere Maschinen durch ihre Präzision, ihre Konstanz und ihre Fähigkeit aus, den spezifischen betrieblichen Anforderungen jedes einzelnen Industrieunternehmens gerecht zu werden. Die Anlagen verfügen über Konfigurationen, die darauf ausgelegt sind, unterschiedliche Produktionsgeschwindigkeiten zu bewältigen, verschiedene Rezepturen zu verarbeiten oder den Anteil an Recyclingmaterial entsprechend den Nachhaltigkeitszielen zu erhöhen. Ihre Modularität vereinfacht die Wartungsarbeiten und verlängert die Lebensdauer der Anlagen, während gleichzeitig ein zuverlässiger und sicherer Betrieb auf lange Sicht gewährleistet wird.

• Fallstudie

Um die Leistungsfähigkeit und Zuverlässigkeit unseresZuführsystems für Blasformextruder konkret zu veranschaulichen, ist es sinnvoll, ein Industrieprojekt zu analysieren, das für einen Hersteller von Milchflaschen aus Polyethylen durchgeführt wurde.

In der Produktionsstätte waren zwei im Dauerbetrieb laufende Extruder zur Herstellung von Lebensmittelflaschen im Einsatz. Der Kunde sah sich mit mehreren erheblichen betrieblichen Herausforderungen konfrontiert. Einerseits musste er die Maschinen mit neuem Polyethylen beschicken und gleichzeitig einen genau dosierten Anteil an Mahlgut aus Produktionsabfällen einmischen. Andererseits wies die bestehende Anlage Einschränkungen hinsichtlich der Dosiergenauigkeit auf, was zu wiederkehrenden Verlusten und einer nur teilweisen Verwertung der Produktionsabfälle führte.

Um all diesen Herausforderungen gerecht zu werden, wurde ein ganzheitlicher und strukturierter Ansatz umgesetzt, der den gesamten Materialfluss abdeckt – von der Rohstoffversorgung bis hin zur internen Verwertung von Produktionsabfällen.

Daher haben wir uns entschieden, einen DCL-Doppelmaterialdosierer zu installieren, der von beiden Blasformextrudern gemeinsam genutzt wird. Die Anlage verfügt über ein Gesamtfassungsvermögen von 600 Litern und ermöglicht die Verarbeitung von Neuware sowie von Mahlgut, wobei die in jeden Extruder eingespeisten Anteile präzise, stabil und perfekt kontrolliert dosiert werden.

Die konkreten Vorteile einer Beschickung für einen TIM-Blasformextruder

Die strenge Kontrolle der Materialströme ist der größte Vorteil unserer Anlagen. Die Extruder werden mit exakten Materialmengen versorgt, was die Stabilität des Vorformlings gewährleistet und die Herstellung von Formteilen sicherstellt, die den Maß- und ästhetischen Anforderungen entsprechen. Der Einsatz von Anlagen wie Trocknern und belüfteten Trichtern reduziert die Feuchtigkeit und beseitigt Temperaturschwankungen, wodurch die physikalischen und chemischen Eigenschaften des Polyethylens erhalten bleiben. Die Bediener verfügen somit über eine homogene Produktionscharge mit einer geringen Anzahl nicht konformer Teile und einem reduzierten manuellen Eingriff.

Darüber hinaus bieten unsere Systeme die Möglichkeit, die im Fertigungsprozess anfallenden Abfälle direkt in den Produktionskreislauf zu integrieren. Ausschuss und Späne werden systematisch gesammelt und gelagert, bevor sie dem Neumaterial beigemischt werden, wodurch der Verbrauch an neuem Polymer reduziert wird. Gleichzeitig tragen die präzise Steuerung der Materialflüsse und die automatisierte Verbrauchsüberwachung dazu bei, die Lagerbestände zu optimieren, den Bedarf vorausschauend zu planen und Verluste zu minimieren.

Schließlich sind unsere Lösungen so konzipiert, dass sie sich an die Produktionsanforderungen und gesetzlichen Vorgaben anpassen lassen. Dank der Modularität der Anlagen lassen sich die Produktionsgeschwindigkeiten problemlos anpassen, neue Materialrezepturen integrieren und den steigenden Anforderungen an Sicherheit und Rückverfolgbarkeit gerecht werden.

TIM und Transitube – eine Geschichte industrieller Innovation

Unsere Fachkompetenz basiert auf dem technologischen Erbe von Transitube, einem echten Pionier im Bereich der flexiblen mechanischen Fördertechnik. Seit 1961 hat die Unternehmensgruppe die Branche durch die Entwicklung und industrielle Fertigung der flexiblen Förderspirale revolutioniert – eine Technologie, die die Art und Weise, wie die Industrie Schüttgüter fördert, dosiert und handhabt, rasch verändert hat. Ursprünglich für Mehl- und Getreidesilos konzipiert, hat sich diese Vorrichtung als zuverlässige Alternative zu herkömmlichen Systemen etabliert, die platzintensiver und weniger flexibel sind.

Dank ihrer Robustheit und Vielseitigkeit hat sich die flexible Spiralleitung schnell auch in anspruchsvollen Branchen wie der Chemie, der Pharmazie, der Lebensmittelindustrie und seit kurzem auch in der Kunststoffverarbeitung durchgesetzt. In jedem dieser Bereiche hat sich die Transitube-Technologie durch ihre Fähigkeit ausgezeichnet, spezifische Anforderungen zu erfüllen: Dosiergenauigkeit, sicherer Transport empfindlicher Stoffe, Gewährleistung der Produktqualität und Optimierung der Produktionsabläufe.

Im Jahr 1971 wurde TIM einen Meilenstein in der Geschichte der Unternehmensgruppe. Unser Unternehmen, das sich der Verarbeitung und Aufbereitung von Kunststoffen widmet, hat sich schnell ein einzigartiges Know-how in den Bereichen Zuführung, Dosierung, Mischung und Transport von Polymeren erarbeitet. Auf der soliden Grundlage von Transitube bieten wir umfassende Lösungen an, die auf die Herausforderungen der Kunststoffindustrie zugeschnitten sind.

Heute stehen wir für industrielle Spitzenleistung im Bereich der Kunststoffverarbeitung und stützen uns dabei auf mehr als sechs Jahrzehnte Erfahrung und Innovation. Die Synergie zwischen dem technologischen Erbe von Transitube und unserem modernen Fachwissen verdeutlicht unser kontinuierliches Streben nach Verbesserung und Anpassung an die aktuellen Anforderungen der Industrie. Die entwickelten Lösungen gewährleisten nicht nur eine sichere und präzise Materialhandhabung, sondern tragen auch dazu bei, Produktionsprozesse zu optimieren, Verluste zu reduzieren und eine nachhaltige und effiziente Industrialisierung zu fördern.

Schlüsselfertige Anlagen für die Kunststoffverarbeitung

In der Kunststoffindustrie spielt die präzise Verwaltung der Rohstoffe eine entscheidende Rolle für den reibungslosen Betriebsablauf und die Einhaltung der Qualitätsstandards. Wir bieten ein umfassendes Leistungsspektrum, das den gesamten Lebenszyklus der Polymere abdeckt – von der Beschaffung über die Dosierung, das Mischen und den Transport bis hin zum Recycling.

Unsere Zuführlösungen sind auf unterschiedlichste Konfigurationen ausgelegt und zeichnen sich durch ihre hohe Flexibilität aus. Sie können sowohl eine einzelne Maschine als auch ein zentralisiertes Netzwerk aus mehreren Extrudern und Blasformmaschinen versorgen und gewährleisten dabei eine zuverlässige und kontinuierliche Materialzufuhr. Der Materialfluss wird streng kontrolliert, um das Risiko von Fehlern und Verunreinigungen zu minimieren.

Die Kontrolle der Rezepturen ist ein weiterer Schwerpunkt unseres Angebots. Die Wiege- und Mischsysteme sorgen für eine präzise Dosierung der Rohstoffe, während die automatisierten Einfärbungsanlagen eine perfekte Gleichmäßigkeit und Reproduzierbarkeit der Farbtöne gewährleisten.

Gleichzeitig werden die internen Abfälle sorgfältig zurückgewonnen und zerkleinert, bevor sie wieder in den Kreislauf zurückgeführt werden. Schließlich sorgen die integrierten Förderer und Förderbänder für einen sicheren und reibungslosen Transport der Granulate – ob zerkleinert oder regranuliert – in jeder Phase des Produktionsprozesses.

Jedes Projekt wird als schlüsselfertige Lösung umgesetzt. Wir begleiten unsere Kunden von der ersten Konzeption bis hin zur vollständigen Installation, Inbetriebnahme und Wartung und gewährleisten dabei eine individuelle Betreuung durch einen einzigen Ansprechpartner.

Die ATEX-Zertifizierung – ein Garant für Sicherheit und Konformität

Die Sicherheit von Industrieanlagen ist ein zentrales Thema, insbesondere in Umgebungen, in denen Staub oder Feinstaub eine Explosionsgefahr darstellen können. Da wir uns dieser Anforderung bewusst sind, berücksichtigen wir bei der Konzeption unserer Systeme systematisch die Einhaltung strengster Normen. Alle Transitube-Anlagen wurden daher von INERIS geprüft und zertifiziert und erhielten die ATEX-Zertifizierung (Geräte-Referenz: INERIS07ATEX0054X) für den sicheren Einsatz in ATEX-Zonen 22, 21 und 20 in Innenräumen.

Diese Zulassung ist zudem ein Garant für Zuverlässigkeit und Professionalität. Sie zeugt von unserem Engagement, sichere, leistungsstarke und nachhaltige Industrielösungen anzubieten, die für anspruchsvolle Umgebungen konzipiert sind. Für Unternehmen der Kunststoffindustrie oder anderer sensibler Branchen stellt sie eine wesentliche Garantie dar, um Unfallrisiken zu minimieren und die Sicherheit, Robustheit und Glaubwürdigkeit ihrer industriellen Prozesse zu stärken.

Dank unseres anerkannten Know-hows haben wir uns als bevorzugter Partner für Unternehmen etabliert, die sich im Bereich der Kunststoffverarbeitung mit Transitube-Anlagen und -Ausrüstung ausstatten möchten. Wir bieten Komplettlösungen an, die die pneumatische Zuführung – ob individuell oder zentralisiert –, das Mischen, die Dosierung und das präzise Wiegen sowie die automatisierte Einfärbung umfassen. Zerkleinerungssysteme, Förderbandsysteme und interne Recyclinganlagen runden dieses Angebot ab. Zögern Sie nicht, uns für weitere Informationen zu kontaktieren.

Weitere Informationen: 

Zuführung zum Blasform-Extruder
Zuführung zur Spritzgießmaschine
Zuführung für Rotationsformmaschine
Zuführung für optische Sortieranlage
Entkernung
Entformungsvorrichtung